宝钢股份上海宝山基地，冷轧热镀锌车间最“亮眼”的特点在于一片漆黑，因为这里基本实现完全自动化。本报记者袁婧摄
突如其来的新冠肺炎疫情给经济社会发展带来巨大挑战，而以无人工厂、黑灯车间、不见面生产等为代表的一批制造业新形态，正成为“上海制造”对冲疫情影响、化解不确定性风险的重要工具。
机器人不会担心病毒感染，数据更不需要口罩保护。统计显示，目前上海已建成14家国家级智能工厂、80家市级智能工厂，机器人及系统集成产业的规模和能级位居国内第一梯队。如果说这次疫情以极端方式凸显出上海近年来在智能制造领域前瞻布局的意义，那么，它也预示着未来该领域势必会成为上海经济新的增量、新的亮点。
最亮眼的“黑灯”
宝钢股份上海宝山基地，冷轧热镀锌车间最“亮眼”的特点恰恰在于一片漆黑，因为这里已基本实现完全自动化，两条生产线运行有条不紊，12台机器人包办“脏、难、危”工序，只需要保留个别工人流动检视。
事实上，当前作业者的主要任务已转型为通过屏幕远程操作。在宽敞、舒适的操作室里，他们不仅能对上海宝山基地进行有序控制，还可以跟踪湛江东山基地的情况。“机器代人”极大降低了防控压力和感染风险，实现了高效生产运转。
同样作为智能工厂标杆，上海电气旗下的上海发电机厂，近两年的智能化改造也彻底改变了群体作业的传统状况。疫情之下，低密度、低风险的人员配置，伴随着高品质、高效率的制造。以发电机铁芯压装为例，以往“6个人围一圈”的手工作业，如今被两套铁芯自动压装机器人取代，操作者只需偶尔暂停、进行检视。而在线圈制造环节，有了机器人助力，两位操作人员的效率抵得上过去十多人。正是有了如此绝招，哪怕在疫情防控最吃劲时期，该厂交付的订单依然持续增加。
上海制造正在向高端不断迈进，数字化、无人化、智能化、网络化的价值在疫情中充分显现——无论是应对劳动力缺口、助力企业尽早复工，还是逆势接单，稳定供货，如果说之前的智能制造在某种意义上是锦上添花，那么，现在更像是雪中送炭。
机械臂和它的朋友们
无人工厂是智能制造中最吸引眼球的那部分，而在每条机械臂、每辆无人车背后，都有一个非常庞大的智能化系统作为支撑，而这才是上海制造的优势所在。
作为全球领先的空调压缩机制造商，上海电气旗下的海立股份是最早复工的大型制造企业之一。借助自动化系统，海立多个生产基地提前实现复工、防疫两不误——以南昌海立为代表，其订单量同比还增长40%，目前处于满负荷生产中。
海立生产线的大部分工序已被机器人取代，但其最新智能工厂的真正核心，是一张整合了订单、生产、仓储、供应链管理等多环节的数字网络，它不仅打通了企业各部门，还链接整条产业链，客户在线下单后，在海立制造部门响应的同时，上游供应商也自动得到通知，从而能及时将零部件送达；之后，全自动小车会根据系统安排，自动将所需零件送抵工位；而最终的制成品，也由小车根据订单状况，自动送到待发货区或仓库。
宝钢股份的无人化同样是全方位渗透。在仓库，无人吊机的“钢爪”从天而降；在江边，无人驾驶重载框架车不断把钢材送上码头；在管控中心，“千里眼”系统全方位监测操控……宝钢还建成了炼铁数字化料场、一炼钢厚板连铸智能产线、硅钢四期智能工厂等一批智能化产线。过去一年，宝钢启动的各类智能制造装备类项目超过100个。
从平时到“战时”
平时练得狠，战时冲得出。此次战“疫”中表现突出的“上海制造”，很多都是国内同行业中智能制造的先行者。经过多年持续投入、持续迭代，才有了在今天面对疫情的底气和韧劲。
上海发电机厂最早的两台压装机器人添置于2010年，此举使得它在无意中成为国内同行中最早启用机器人叠装的企业。海立的智能化探索更可追溯到2007年，十多年来，为应对成本和人员压力，提高竞争力和运行效率，海立不断提高机器替代率，并逐渐摸索出人机协同的离散型智能制造模式。
对海立来说，“无人车间”只是“术”，更深层次的变化在于创新模式、商业模式、服务模式——自动化的核心是数据，当价值链被数据打通，海立就可以精准管控从客户、订单、采购，到制造、发货的整个过程，支持其全球化采购与产能布局。
作为国内钢铁行业中首家尝试智能制造的企业，宝钢股份从2014年开始“吃螃蟹”，根本动力也是为应对产能过剩、降本增效、节能减排等挑战，实现制造强国战略目标。在宝钢看来，智慧制造是区别“领跑者”与“追随者”的分水岭，一旦错失机会，必然会被淘汰。
不难看出，对领军者而言，无人工厂长期以来已被作为应对挑战、化危为机的手段；而当下的疫情，只是再一次凸显了这种战略的前瞻性，并且坚定了继续投入的信心。
宝钢股份相关负责人表示，下一步将倾注全力提升智慧制造“软实力”，打造一个自主智慧决策的“未来工厂”；特别是要以大数据和人工智能，替代人的决策，真正将人从制造中解放出来，并提升决策效率和精准性。
同样，旗下拥有多家智能工厂的上海电气集团也透露，面对新一轮工业革命的机遇，将加快形成核心技术、商业模式和人才队伍，特别要以刀刃向内的自我革命精神推进智能制造，提升价值创造能力。（记者张懿）
